Заменяйте патрон с силикагелем в вашем холодильнике каждые 3-5 лет. Эта периодичность определена средним сроком службы поглощающего вещества, впитывающего влагу, который постепенно деградирует и прекращает работать, что ведет к критическим повреждениям компрессора.
Явным симптомом срочного обслуживания является возникновение шума, похожего на шипение, из контура с хладагентом. Такое звучание говорит на прохождение фреона через адсорбент, заполненный водой, что провоцирует кипение. Если проигнорировать этот признак гарантированно приведет к коррозии медных трубок, появлению кислоты в системе и последующему заклиниванию двигателя компрессора, ремонт которого соизмерим по затратам с покупкой нового агрегата.
Процесс восстановления работоспособности контура предполагает вакуумирование для тотального устранения воды и воздуха. После монтажа нового поглотительного элемента агрегат должен быть плотно запаяна, после чего заполнена строгим количеством хладагента, обозначенным в инструкции устройства. Стремление обойтись без данной процедуры обнуляет результат всех усилий на нет.
Замена фильтра осушителя холодильника: время и цели
Обновите адсорбер в случае вскрытия неразборного контура холодильника, например, после устранения утечки хладагента или установки нового компрессора.
Плановый интервал обновления этого элемента достигает пяти лет в целях профилактики снижения производительности агрегата.
Симптомом требуемой замены является слабый поток охлажденного воздуха, регулярное появление изморози на поверхности испарителя или посторонние шумы.
Сорбент внутри корпуса поглощает воду из движущегося хладагента. Со временем он наполняется, что способствует к образованию кислот и мелких частиц, повреждающих капилляры и вентили.
Используйте только компонент, строго соответствующий производителю и модели вашей техники. Несоответствующая деталь способен спровоцировать ухудшению циркуляции и поломке.
Работу по установке нового адсорбера необходимо поручать профессионал располагающий вакуумным насосом. Это обеспечивает абсолютном устранении влаги и воздуха из агрегата до заправки.
Для чего нужен фильтр-осушитель в холодильном агрегате
Присутствие влаги приводит к образованию кислот, которые провоцируют окисление металлических компонентов, например мотор-компрессор и медные трубки. Внутреннее содержимое узла – цеолит – связывает влагосодержащий пар, предотвращая эти химические реакции. Кроме того, он улавливает мелкие частицы продуктов износа, возникающей в результате износа мотора-компрессора.
Важнейшей проблемой, которую исключает этот узел, служит блокировка капиллярного трубопровода. При низких температурах влага замерзает, формируя пробки из льда, которые закупоривают проход для хладагента. Это парализует теплообменный процесс, и устройство прекращает охлаждать.
Адсорбент внутри корпуса имеет предел поглощения. Со временем его свойство абсорбировать жидкость исчерпывается, что ведет к поломке дорогих компонентов, в первую очередь – компрессорного мотора.
По каким признакам определить, что фильтр требует замены
Обратите внимание на ледяную «шубу» на внутренней стенке холодильной камеры. Если лед образуется чрезмерно быстро, это явный признак о нарушении с влагопоглотителем.
Компрессор функционирует почти без остановок и сильно нагретый при прикосновении. Перегрев компрессора – типичный признак закупорки контура.
Различаете нехарактерное потрескивание или шипение из агрегата? Эти посторонние звуки говорят на нарушение циркуляции охлаждающей жидкости.
Охлаждающая способность оказывается недостаточным, несмотря на правильных настройках температурного режима. Пищевые продукты начинают портиться быстрее обычного.
Вода и частицы окислов, движущиеся по системе, способны вызвать к отказу costly parts, таких как мотор-компрессор.
Зрительные симптомы тоже важны. В случае если на трубках радиатора заметны следы смазки либо зеленый налет, фильтр требует срочного вмешательства.
Какие приспособления и материалы понадобятся для самостоятельной замены
Для выполнения данной процедуры необходим комплект специфического оборудования. Подготовьте приспособление для сгибания трубок и фаскосниматель для работы с медными трубками.
Соединение деталей производится газовой горелкой с припоем и флюсом. Сплав марки BAg-5 и флюс без кислоты гарантируют надежную герметизацию стыков.
Проверка давления в холодильном контуре невыполним без манометров. Удостоверьтесь, что в коллекторе имеются шланги голубого и красного оттенка для низкого давления и высокого давления.
Для вакуумирования контура необходим вакуумный насос или ротационный насос. Агрегат должен создавать разрежение не менее 500 микрон для удаления влаги.
Приготовьте баллоном с хладагентом, марка и количество которого указаны на табличке устройства. Для заправки потребуются электронные весы с точностью до 5 г.
Из расходных материалов нужны: технический азот, запасные вальцовочные головки, абразивная губка для зачистки. Защитные очки и перчатки обязательны при работе с горелкой.
Наличие детектора утечек поможет проверить герметичность стыков после восстановления герметичности системы.
Как снять старый и поставить новый фильтр
Отключите агрегат от электросети. Поставьте его лицевой стороной к себе, обеспечив доступ к тыльной части.
Снимите защитную панель в нижней части, обычно она крепится на фиксаторах или болтах. Найдите фильтр-осушитель с патрубками, подключенными к системе охлаждения.
Удерживайте гаечным ключом штуцер одной из трубок, чтобы предотвратить ее прокручивание. Иным инструментом ослабьте фитинг, удерживающее сам патрон с адсорбентом.
Аккуратно отсоедините обе медные магистрали. Быстро закройте открытые отверстия заглушками, чтобы в систему не попала влага из воздуха.
Извлеките отработавший блокиратор влаги из кронштейна. Установите на его место новый картридж, совместимый с вашей модификацией устройства.
Наденьте медные трубки на штуцеры свежего элемента. Систематически и с определенным усилием затяните соединения, избегая пережатия. Чтобы правильно подобрать комплектующий Тут вы найдете инструкцию.
Верните на место защитную панель. Включите устройство в сеть. Дайте системе поработать вхолостую не менее 30 мин перед загрузкой продуктов для выравнивания давления.
Процедура вакуумирования и заполнения хладагентом
Для выполнения работ потребуется:
Вакуумный насос. Манометры с синим и красным шлангами. Цифровые весы для точного дозирования хладагента. Свежая заправка хладагента, указанного в паспорте прибора.
Порядок действий:
Желтый шланг манометрической станции подключите к вакуумному насосу. Синий и красный шланги подключите к сервисным портам на трубках агрегата. Откройте краны на манометрической станции и включите насос. Продолжительность процесса – не менее 20-30 минут для контура домашнего агрегата. Для систем с большой длиной трубок время увеличивается. Перекройте вентили и отключите вакуумный насос. Оставьте систему на 15-20 минут, контролируя давление по манометрам. Рост давления указывает на негерметичность соединений. После проверки герметичности возьмите баллон. Установите его на весы и подключите шланг высокого давления. Удалите воздух из шланга, кратковременно открыв клапан на баллоне. Запустите компрессор и плавно откройте вентиль на красном шланге. Приступайте к заполнению системы, контролируя его вес на весах. Количество должно строго соответствовать паспортным данным. Когда заправка завершена, закройте клапан, отсоедините шланги и спаяйте доступы.
Подача вещества в включенную систему обеспечивает его равномерное распределение. Следите за тем, чтобы не недолить и не перелить – это главные факторы падения эффективности и неисправностей.